В настоящее время большое количество применений лазерной сварки в автомобильной промышленности показывает, что технология лазерной сваркиявляетсясозрел. Однако технология лазерной сварки сложнее традиционной технологии сварки, а звено контроля качества отличается от традиционного контроля качества сварки. Поэтому усиление контроля качества имеет большое значение для развитиялазерная сварка.
Основными характеристиками лазеров являются монохроматичность, направленность и корреляция. Эти уникальные свойства в сочетании с высокой яркостью и ультракороткими импульсами делают его очень подходящим для сварки. Применение технологии лазерной сварки в области производства от импульсной до непрерывной, от малой до высокой, от тонких пластин до толстых деталей, от простых одиночных сварных швов до сложных форм постепенно превратилось в зрелую современную технологию обработки.
Eоборудованиеподдержание:
Что касается дефектов качества и факторов, влияющих на автомобильную лазерную сварку, упоминается, что большинство дефектов качества вызвано отказами оборудования, поэтому ежедневное обслуживание и ремонт оборудования особенно важны. Ниже приведены некоторые требования к обслуживанию лазерного оборудования:
Требования к точности размеров сварных деталей:
Лазерная сварка также требует очень высокой точности сборки свариваемых деталей. Например, точность сборки заготовки или точность позиционирования луча не могут соответствовать требованиям, что может легко вызвать дефекты сварки. Поэтому хорошая и точная технология зажима - залог лазерной сварки. Зазор между свариваемыми деталями при обычной сварке составляет около 2 мм, и идеальная ситуация для лазерной сварки состоит в том, что чем меньше зазор, тем лучше. Обычно при производстве «кузов в белом» зазор между свариваемыми деталями регулируется на 0,2 мм.
Контроль качества функциональных размеров кузова:
Основываясь на опыте контроля качества лазерной сварки кузова-в-белом на месте, необходимо создать размерную группу для отслеживания основных размеров, которые влияют на качество лазерной сварки. Группа размеров состоит из измерительной части, производственной части, части обеспечения качества и части модели. Члены команды проводят регулярные встречи по размерам для обсуждения и устранения любых отклонений в размерах. Часть измерения должна измерять ключевые параметры каждый день и предоставлять соответствующие отчеты. Производственная часть нуждается в своевременной обратной связи, часть обеспечения качества оценивает возникшие проблемы качества и помогает той же части совета в разработке решений.
Стандарты контроля качества лазерной сварки и доработки:
Качество лазерных сварных швов обычно делится на неразрушающий контроль и разрушающий контроль.
1)Неразрушающий контроль: неразрушающий контроль лазерных сварных швов - это в основном визуальный контроль. Инспектор использует некоторые подходящие инструменты, такие как увеличительное стекло, камеру или другие инструменты измерительного контроля, чтобы проверить наличие, количество, длину, внешний вид и расположение сварных швов в соответствии с требованиями чертежей. Среди вышеупомянутых дефектов качества лазерной сварки такие проблемы, как поры, сварочные брызги, сварные прерванные сварные швы и кромочная сварка, все можно проверить визуально. При производстве кузова автомобиля в белом цвете требуется визуальный осмотр каждого сварного шва, чтобы оценить его качество.
2)Разрушающий контроль: Разрушающий контроль лазерных сварных швов делится на металлографический контроль и испытание на строжку.
Металлографический тест - это метод проверки поперечного сечения абразивного диска при лазерной сварке с помощью микроскопа. Обычные дефекты - это отсутствие соединений, зазубрины, выступы корней и т. Д. Частота проверок зависит от надежности процесса. При фактическом производстве производственная часть и часть обеспечения качества каждого супервайзера согласовывают и подтверждают, по крайней мере, один раз в месяц. После настройки параметров лазера из-за отказа оборудования или дефектов качества сварного шва необходимо провести металлографические испытания.
Испытание на строжку заключается в том, чтобы использовать долото, чтобы раздвинуть шов лазерной сварки до тех пор, пока он не разорвется, а затем измерить поверхность излома (длину и ширину сварного шва). Испытание на строжку может отражать функциональную надежность оборудования для лазерной сварки, поэтому испытание на строжку обычно проводится очень близко к производственной линии. Когда обнаруживается, что сварной шов отличается, он может уведомить соответствующий технологический и обслуживающий персонал. При производстве кузова автомобиля в белом цвете полностью лазерные сварные швы проверяются с частотой 2 раза в месяц.
3)Метод доработки: если лазерная сварка обнаружила дефекты с помощью различных методов, описанных выше, доработка требуется. Общий метод доработки лазерной сварки кузова автомобиля в белом цвете выглядит следующим образом.
Заключительные замечания
В 21 веке автомобильная промышленность внедряет метод, позволяющий осуществлять гибкое модульное производство в соответствии с требованиями пользователя. Традиционные методы обработки больше не могут удовлетворить потребности новых методов производства. Благодаря постоянному применению технологии лазерной сварки и других технологий лазерной обработки в автомобилестроении, он станет одним из важных методов обработки в автомобильной промышленности.